Rola manometrów w konstrukcji agregatów ciśnieniowych

Tradycyjny manometr to miernik analogowy używany do pomiaru ciśnienia gazu lub cieczy, takiej jak woda, olej lub powietrze. W przeciwieństwie do tradycyjnych przetworników ciśnienia są to urządzenia analogowe z okrągłą tarczą i mechanicznie uruchamianą wskazówką, których używa się od dziesięcioleci. Jaką rolę manometry odgrywają w konstrukcji agregatów ciśnieniowych?

Co to jest manometr?

Manometr to nazwa nadana urządzeniu pomiarowemu, które wykrywa i wskazuje fizyczne ciśnienie medium ciekłego lub gazowego. Większość modeli manometrów opiera się na ciśnieniu powietrza atmosferycznego jako punkcie odniesienia, ale są też takie, które wykorzystują próżnię jako punkt odniesienia do pomiaru ciśnienia bezwzględnego.

W zależności od rodzaju manometry działają zarówno w zakresach podciśnienia, jak i w zakresie nadciśnienia. Są stosowane praktycznie we wszystkich sektorach przemysłu, handlu, w laboratoriach i do badań, np. do pomiaru ciśnienia w zbiornikach, oceny różnic ciśnień przed i po pompowaniu itp.

W ostatnim czasie, oprócz tradycyjnych manometrów, producenci zaczęli oferować modele wypełnione cieczą do zastosowań wymagających wysokich wibracji i pulsacji. Płyn wypełniający dodawany do manometru wpływa również na temperatury, w których może on pracować. Gliceryna, która często jest standardowym wypełnieniem takich mierników, ma zakres temperatur od około -20°C do +65°C.

Jaka jest rola manometrów w agregatach ciśnieniowych?

Manometr jest odpowiednim urządzeniem do monitorowania i wyświetlania ciśnienia powietrza i wody. Dzięki wysokiej rozdzielczości pomiaru i wysokiej precyzji manometr jest bardzo wszechstronnym miernikiem, który wykorzystują producenci agregatów ciśnieniowych.

Każdy wysokociśnieniowy agregat pompowy wysokiej klasy np. z firmy J.J. Krupiński, składa się m.in. z pompy, która wyposażona jest w manometr wskazujący ciśnienie pracy. Podczas przeprowadzania procedury próby ciśnieniowej taka maszyna podłączana jest do źródła medium i do badanego obiektu. Dzięki zaworom i pomiarom odczytanym z manometru precyzyjnego dobrane jest odpowiednie ciśnienie, którym pompa nurnikowa może tłoczyć medium.

Spadek ciśnienia wskazuje na nieszczelność w układzie, natomiast skok ciśnienia może wskazywać na zator w układzie, prawdopodobnie w filtrze lub zaworze obiektu. Wartość miernika wynika ze zdolności manometru do pokazywania zmian ciśnienia w układzie, umożliwiając technikom, inżynierom i operatorom podjęcie decyzji, czy i gdzie wystąpił problem.

Po takiej próbie ciśnieniowej z manometrem można zaplanować konserwację zapobiegawczą, zamiast czekać na nieplanowany przestój lub kosztowną naprawę po awarii.